Polvo cerámico de óxido: una guía práctica de tipos, propiedades y aplicaciones industriales

El polvo cerámico de óxido es la materia prima fundamental detrás de algunos de los componentes de ingeniería más exigentes de la industria moderna, desde los recubrimientos de barrera térmica que protegen las palas de las turbinas de los motores a reacción hasta las superficies de implantes biocompatibles utilizadas en cirugía ortopédica y los materiales de sustrato en dispositivos electrónicos de alta frecuencia. El término abarca una amplia familia de polvos inorgánicos no metálicos en los que el oxígeno está unido químicamente a uno o más elementos metálicos o semimetálicos, produciendo compuestos con dureza, estabilidad térmica, aislamiento eléctrico y resistencia química excepcionales. Esta guía supera la complejidad para brindar a los ingenieros, especialistas en adquisiciones e investigadores de materiales una comprensión práctica de qué son los polvos cerámicos de óxido, en qué se diferencian, qué parámetros de procesamiento son importantes y dónde funciona mejor cada tipo.

¿Qué define un polvo cerámico de óxido?

Las cerámicas de óxido son una subclase de cerámicas avanzadas en las que el enlace químico principal implica enlaces iónicos y covalentes metal-oxígeno o semimetal-oxígeno. En forma de polvo, estos materiales se fabrican como partículas finas, que van desde submicrónicas (escala nanométrica) hasta decenas de micras de diámetro, que posteriormente se procesan en componentes o recubrimientos densos mediante sinterización, prensado en caliente, pulverización térmica u otras rutas de procesamiento cerámico y de pulvimetalurgia.

La designación "óxido" distingue estos materiales de las cerámicas sin óxido, como carburos, nitruros y boruros. Las cerámicas de óxido son generalmente más estables químicamente en ambientes oxidantes y más resistentes a la oxidación a alta temperatura que sus contrapartes sin óxido, lo que las convierte en la opción predeterminada para aplicaciones que involucran exposición prolongada al aire, gases de combustión o ambientes químicos oxidantes. También suelen ser más fáciles de sinterizar a alta densidad que las cerámicas sin óxido, porque las atmósferas de sinterización que contienen oxígeno y los entornos de hornos estándar son naturalmente compatibles con los sistemas de polvo de óxido.

Las propiedades de cualquier dado polvo cerámico de óxido están determinados por tres niveles de estructura: la química cristalina del compuesto en sí (que determina propiedades intrínsecas como el punto de fusión y el comportamiento eléctrico), las características microestructurales del polvo (tamaño de partícula, distribución del tamaño de partícula, morfología y área de superficie) y la pureza y composición de fases del polvo (que determina si están presentes segundas fases, dopantes o impurezas y qué efecto tienen en el procesamiento y las propiedades finales).

Principales tipos de polvos cerámicos de óxido y sus propiedades

La categoría de polvo cerámico de óxido incluye docenas de compuestos químicamente distintos, pero un grupo relativamente pequeño representa la gran mayoría del uso industrial y de investigación. Comprender los distintos perfiles de propiedad de estos tipos principales es esencial para la selección de materiales.

Óxido de aluminio (alúmina, Al₂O₃)

La alúmina es el polvo cerámico de óxido más producido y consumido a nivel mundial. La alfa-alúmina (α-Al₂O₃), la fase cristalina termodinámicamente estable, es la forma utilizada en la mayoría de las aplicaciones estructurales y de desgaste. Tiene una dureza de aproximadamente 9 en la escala de Mohs (2000–2100 HV), un punto de fusión de 2072 °C, excelente aislamiento eléctrico (resistividad >10¹⁴ Ω·cm a temperatura ambiente) y buena resistencia química a la mayoría de los ácidos y bases, excepto a los álcalis concentrados y al ácido fluorhídrico.

El polvo de alúmina se produce en una amplia gama de purezas (del 99% al 99,99%) y tamaños de partículas, desde polvos calcinados submicrónicos (D50 de 0,3 a 0,5 µm) utilizados para sinterizar componentes de alta densidad, hasta polvos de alúmina triturados y fundidos más gruesos (D50 de 20 a 80 µm) utilizados como materia prima para recubrimientos de pulverización térmica y aplicaciones abrasivas. El comportamiento de sinterización de la alúmina es sensible a la pureza: incluso un 0,1-0,5 % de impurezas de metales alcalinos (sodio, potasio) promueven un crecimiento exagerado del grano durante la sinterización, lo que conduce a microestructuras más gruesas y a una resistencia mecánica reducida.

Óxido de circonio (zirconia, ZrO₂)

La circona es la segunda cerámica de óxido estructural más importante, y se distingue de la alúmina por su combinación de dureza moderada, tenacidad a la fractura excepcionalmente alta (para una cerámica), conductividad térmica muy baja y alta conductividad iónica a temperaturas elevadas. La circona pura sufre una transformación de fase monoclínica a tetragonal a aproximadamente 1170 °C, que va acompañada de un cambio de volumen que provoca grietas en el material no dopado durante el enfriamiento, lo que hace que el polvo de ZrO₂ puro no sea adecuado para componentes estructurales densos sin estabilización.

Los polvos de circonio estabilizados se producen añadiendo óxidos dopantes, más comúnmente itria (Y₂O₃), calcia (CaO), magnesia (MgO) o ceria (CeO₂), que suprimen la transformación de fase destructiva. Las variantes más importantes utilizadas en la industria son los polvos de circonio estabilizado con itria (YSZ), particularmente 3% en moles de YSZ (3Y-TZP) para una máxima tenacidad en aplicaciones dentales y biomédicas, y 8% en moles de YSZ (8YSZ) para una máxima resistencia al ciclo térmico en recubrimientos de barrera térmica para componentes de turbinas aeroespaciales.

Dióxido de titanio (Titania, TiO₂)

La titania existe en tres formas cristalinas: rutilo, anatasa y brookita, siendo el rutilo la fase termodinámicamente estable de alta temperatura utilizada en la mayoría de las aplicaciones cerámicas y de revestimiento. El polvo cerámico de titanio tiene una dureza moderada (Mohs 6–6,5), un índice de refracción alto y una constante dieléctrica que lo hace valioso en formulaciones cerámicas electrónicas. La anatasa titania es particularmente importante en aplicaciones fotocatalíticas debido a su alta actividad fotocatalítica bajo iluminación UV, impulsando aplicaciones en purificación de aire, superficies autolimpiantes y tratamiento de agua fotocatalítica. El polvo de rutilo TiO₂ con morfología de partículas controlada se utiliza como materia prima de pulverización térmica para recubrimientos resistentes al desgaste que ofrecen mejor tenacidad que la alúmina en entornos propensos a impactos.

Óxido de magnesio (Mgnesia, MgO)

El polvo de magnesia se caracteriza por un punto de fusión excepcionalmente alto (2852 °C), una buena conductividad térmica para una cerámica de óxido y un fuerte carácter químico básico. Es higroscópico (absorbe la humedad atmosférica para formar Mg(OH)₂), lo que complica el almacenamiento y la manipulación del polvo y requiere un secado cuidadoso antes de la sinterización. El polvo de MgO se utiliza como material refractario en revestimientos de hornos de alta temperatura, como dopante en alúmina y otras cerámicas de óxido para suprimir el crecimiento de granos y mejorar la densidad de sinterización, y como constituyente de polvos cerámicos de óxido multicomponente para aplicaciones dieléctricas y magnéticas especializadas.

Óxido de cerio (Ceria, CeO₂)

La ceria es un polvo cerámico de óxido de tierras raras con una estructura cristalina de fluorita y una importante capacidad de almacenamiento y liberación de oxígeno a través de un ciclo redox Ce⁴⁺/Ce³⁺, lo que lo convierte en el material funcional crítico en los convertidores catalíticos de tres vías para automóviles. En forma de polvo cerámico, la ceria se utiliza como estabilizador de circonio, como abrasivo de pulido para vidrio óptico y obleas de silicio (donde su dureza suave y su acción de pulido químico-mecánica proporcionan un acabado superficial superior con un daño mínimo al subsuelo) y como auxiliar de sinterización en materiales de electrolitos de celdas de combustible de óxido sólido (SOFC).

Dióxido de silicio (sílice, SiO₂)

La sílice ocupa una posición única en la familia de las cerámicas de óxido porque puede existir tanto en forma cristalina (cuarzo, cristobalita, tridimita) como amorfa (sílice fundida). La sílice pirógena amorfa y los polvos de sílice precipitada tienen áreas superficiales extremadamente altas (50 a 400 m²/g) y se utilizan como modificadores de reología, rellenos de refuerzo en elastómeros y soportes que proporcionan área superficial para catalizadores. El polvo de cuarzo cristalino tiene propiedades piezoeléctricas que se aprovechan en dispositivos electrónicos de control de frecuencia. El polvo de sílice fundida, con su coeficiente de expansión térmica cercano a cero, se utiliza en carcasas de fundición a la cera perdida de precisión y como materia prima de pulverización térmica para recubrimientos de baja expansión.

Comparación de propiedades clave de los principales polvos cerámicos de óxido

La siguiente tabla proporciona una comparación lado a lado de las propiedades de ingeniería más críticas para los tipos de polvo cerámico de óxido primario, para respaldar las decisiones de selección de materiales:

Características del polvo que determinan el rendimiento del procesamiento

La composición química general de un polvo cerámico de óxido cuenta sólo una parte de la historia. Las características físicas y morfológicas de las partículas de polvo tienen una influencia igualmente grande, y a menudo dominante, en cómo se comporta el polvo durante el procesamiento y qué propiedades logra el componente final sinterizado o recubierto. Estos son los parámetros que los ingenieros cerámicos experimentados examinan al evaluar un lote de polvo.

Tamaño de partícula y distribución del tamaño de partícula (PSD)

El tamaño de las partículas es la característica del polvo que más influye en la sinterización. Los polvos más finos tienen una mayor superficie, lo que aumenta la fuerza impulsora termodinámica para la sinterización y permite la densificación a temperaturas más bajas o en tiempos más cortos. El polvo de alúmina submicrónica (D50 de 0,2 a 0,5 µm) se puede sinterizar a una densidad teórica >99 % a 1400–1500 °C, mientras que el polvo más grueso de la misma química (D50 de 2 a 5 µm) puede requerir de 1600 a 1700 °C para lograr una densidad equivalente. Para las aplicaciones de pulverización térmica, ocurre lo contrario: las partículas que son demasiado finas (por debajo de ~5 µm) no fluyen bien a través del equipo de pulverización y pueden vaporizarse en el plasma en lugar de fundirse y depositarse. Los polvos de materia prima de pulverización térmica suelen estar en el rango de 15 a 100 µm, con PSD controlada para garantizar un comportamiento constante en vuelo.

La amplitud de la distribución del tamaño de las partículas es tan importante como el tamaño medio de las partículas. Una PSD estrecha (distribución ajustada alrededor de D50) produce un empaquetamiento más uniforme en los lechos de polvo y un comportamiento de sinterización más predecible. Una PSD amplia puede mejorar la densidad verde mediante un mejor empaquetamiento de las partículas finas en los intersticios entre las partículas gruesas, lo que puede resultar ventajoso para determinadas rutas de procesamiento. Especificar los valores D10, D50 y D90, no solo D50, al comprar polvo cerámico de óxido proporciona una imagen más completa de la distribución del tamaño de las partículas.

Área de superficie específica (BET)

El área de superficie específica, medida mediante el método de adsorción de nitrógeno BET y expresada en m²/g, está estrechamente relacionada con el tamaño de las partículas, pero también refleja la rugosidad de la superficie y la porosidad interna de las partículas. Los polvos de alta superficie (>10 m²/g para alúmina) son más reactivos químicamente, adsorben más humedad atmosférica y requieren más aglutinante en las formulaciones de moldeo por inyección y cinta de fundición. También sinterizan a temperaturas más bajas, pero son más susceptibles a la aglomeración, lo que puede crear aglomerados duros que limitan la densidad en el cuerpo verde si no se dispersan adecuadamente durante el procesamiento.

Morfología de partículas

La forma de las partículas afecta directamente la fluidez del polvo, la densidad del empaquetamiento y la uniformidad del cuerpo verde. Las partículas esféricas, producidas mediante secado por aspersión, pirólisis por aspersión o procesos sol-gel, fluyen libremente, se compactan uniformemente y producen cuerpos verdes con una distribución de densidad homogénea, lo que se traduce en una contracción isotrópica y predecible durante la sinterización. Las partículas de forma irregular producidas por trituración y molienda tienen una menor fluidez y se empaquetan de manera menos uniforme, pero proporcionan un mejor entrelazamiento mecánico en los cuerpos verdes prensados ​​y pueden lograr una mayor densidad prensada en algunas operaciones de prensado. Para aplicaciones de pulverización térmica, se prefieren los polvos esferoidizados (partículas redondeadas mediante tratamiento con plasma o llama) porque fluyen libremente a través de los alimentadores de polvo y producen trayectorias de partículas en vuelo más consistentes.

Composición y pureza de las fases.

Para los polvos de circonio, la verificación de la composición de las fases (confirmar la proporción correcta de dopante estabilizador para garantizar que la fase objetivo (tetragonal, cúbica o mixta) esté presente) es fundamental antes del procesamiento. La difracción de rayos X (DRX) es el método analítico estándar para la identificación y cuantificación de fases. Para la alúmina, confirmar que el polvo está en la fase alfa (en lugar de fases de transición como gamma o theta) es importante para aplicaciones que requieren una contracción de sinterización predecible: las alúminas de transición se transforman en alfa con un evento exotérmico significativo y un cambio de volumen a ~1100°C que puede causar agrietamiento en componentes mal procesados.

Métodos de fabricación de polvos cerámicos de óxido.

Las propiedades de un polvo cerámico de óxido dependen en parte de cómo se fabricó. Diferentes rutas de síntesis producen polvos con tamaños de partículas, morfologías, purezas y composiciones de fases sistemáticamente diferentes, y comprender el método de fabricación detrás de un polvo ayuda a predecir cómo se comportará durante el procesamiento.

• Calcinación de sales precursoras: La ruta industrial más común para la alúmina y muchos otros polvos de óxido. Una sal metálica soluble (como hidróxido de aluminio o nitrato de aluminio) se descompone térmicamente en un horno rotatorio para producir óxido en polvo. El tamaño de las partículas y el área superficial están controlados por la temperatura de calcinación y el tiempo de permanencia. Esta ruta es económica y escalable, pero normalmente produce partículas de forma irregular con una superficie moderada.
• Coprecipitación: Las soluciones de sales metálicas se mezclan y precipitan mediante la adición de una base (típicamente hidróxido de amonio) para producir precursores mixtos de hidróxido o carbonato, que luego se calcinan hasta obtener el óxido. La coprecipitación es la ruta principal para producir polvos de óxido multicomponente con una mezcla química uniforme a nanoescala, esencial para circonio dopado, titanato de bario y otras cerámicas de óxido funcionales donde la homogeneidad química es fundamental.
• Procesamiento sol-gel: Las soluciones de alcóxido metálico o sal se hidrolizan y condensan para formar una red de gel, que luego se seca y se calcina. Sol-gel produce polvos excepcionalmente finos y de alta pureza con PSD estrechas y una excelente homogeneidad química en sistemas de múltiples componentes. La limitación es el mayor costo de la materia prima (los precursores de alcóxidos metálicos son costosos) y la menor escala de producción en comparación con las rutas de calcinación.
• Síntesis de llama o plasma: Los precursores metálicos (gases, líquidos o polvos) se inyectan en una llama de alta temperatura o en un chorro de plasma, donde se oxidan y apagan rápidamente para formar nanopartículas de óxido. Esta ruta produce los nanopolvos cerámicos de óxido más finos y uniformes disponibles (D50 de 10 a 100 nm) con una pureza muy alta. La sílice pirógena y la alúmina pirógena producidas por hidrólisis a la llama son los principales productos comerciales elaborados por esta ruta.
• Fusión y trituración: Los materiales de óxido se funden en hornos de arco eléctrico y los lingotes fundidos solidificados se trituran, muelen y clasifican para producir polvo con distribuciones controladas de tamaño de partículas. Los polvos fundidos y triturados tienen morfologías angulares, alta cristalinidad y suelen ser más gruesos: se utilizan principalmente como materias primas para pulverización térmica, granos abrasivos y agregados refractarios en lugar de componentes sinterizados.
• Secado por aspersión y pirólisis por aspersión: El secado por aspersión produce gránulos aglomerados esféricos a partir de suspensiones finas de polvo primario; estos son los polvos esféricos de flujo libre que se utilizan como materias primas para pulverización térmica y como gránulos listos para prensar para prensado. La pirólisis por pulverización convierte las soluciones de sales metálicas disueltas directamente en partículas esféricas de polvo de óxido mediante la atomización en un horno caliente, lo que produce polvos con alta esfericidad y estequiometría controlada.

Aplicaciones industriales por tipo de polvo cerámico de óxido

Los polvos cerámicos de óxido llegan a sus aplicaciones finales a través de una variedad de rutas de procesamiento, cada una de las cuales impone diferentes demandas sobre las características físicas del polvo. El siguiente desglose cubre las áreas de aplicación más importantes por tipo de polvo y método de procesamiento.

Recubrimientos por pulverización térmica (aeroespacial, generación de energía, desgaste industrial)

La pulverización térmica es una de las aplicaciones de mayor volumen para polvos cerámicos de óxido, en particular alúmina y circonio estabilizado con itria. En los procesos de pulverización de plasma y combustible de oxígeno de alta velocidad (HVOF), el polvo cerámico se inyecta en una corriente de gas a alta temperatura, donde las partículas se funden o ablandan y aceleran hacia el sustrato, impactando y solidificándose rápidamente para formar una microestructura de recubrimiento laminar. El sistema de polvo YSZ al 8% en moles es el material estándar de la industria para recubrimientos de barrera térmica (TBC) en álabes de turbinas de gas: la baja conductividad térmica del recubrimiento (2–2,5 W/m·K) y la tolerancia a la tensión permiten que el sustrato metálico funcione a temperaturas superiores a su límite sin recubrimiento. Las mezclas de alúmina y titania (normalmente Al₂O₃ 13% en peso de TiO₂) se utilizan para recubrimientos resistentes al desgaste y a la corrosión en componentes industriales donde la adición de titania endurece el recubrimiento en relación con la alúmina pura.

Componentes estructurales y de desgaste sinterizados

El polvo de alúmina submicrónica de alta pureza es la materia prima para los componentes de alúmina sinterizada utilizados en equipos de fabricación de semiconductores (mandriles de oblea, revestimientos de cámaras de plasma), piezas de desgaste de precisión (sellos de bombas, guías de hilo, sustratos de herramientas de corte) y aisladores eléctricos. El polvo generalmente se forma en cuerpos verdes mediante prensado uniaxial, prensado isostático en frío (CIP), fundición en cinta o moldeo por inyección, y luego se sinteriza a 1500-1650 °C. El polvo de circonio 3Y-TZP es el material elegido para coronas y puentes dentales, cabezas femorales ortopédicas y componentes mecánicos de precisión que requieren una mayor resistencia a la fractura que la que puede proporcionar la alúmina.

Cerámica Electrónica y Funcional

Los polvos cerámicos de óxido multicomponente, incluidos el titanato de bario (BaTiO₃), el titanato de circonato de plomo (PZT) y diversas composiciones de ferrita, son los materiales activos de condensadores, sensores y actuadores piezoeléctricos, transductores y componentes magnéticos. Los requisitos de calidad para los polvos cerámicos electrónicos se encuentran entre los más estrictos de la industria: homogeneidad química a nanoescala, distribución de tamaño de partícula muy ajustada, pureza ultra alta (las impurezas a nivel de ppm pueden alterar drásticamente las propiedades dieléctricas o magnéticas) y estequiometría controlada (incluso pequeñas desviaciones de la relación catiónica objetivo afectan la estabilidad de fase y las propiedades funcionales).

Aplicaciones biomédicas y dentales

Los polvos de circonio y alúmina utilizados en aplicaciones biomédicas deben cumplir la norma ISO 13356 (zirconia para implantes quirúrgicos) o normas equivalentes que especifiquen la composición de fases, el tamaño de grano, las propiedades mecánicas y la biocompatibilidad. Los espacios en blanco de circonio dental para fresado CAD/CAM se producen a partir de compactos de polvo YSZ parcialmente densificados y presinterizados; el estado parcialmente sinterizado permite un fresado eficiente antes de que el componente se sinterice completamente hasta alcanzar la densidad final. El polvo de alúmina se utiliza para superficies de apoyo de cadera de cerámica sobre cerámica, donde su excelente resistencia al desgaste y biocompatibilidad se traducen en una generación reducida de residuos de desgaste en comparación con las alternativas de metal sobre polietileno.

Especificaciones de calidad y métodos de caracterización.

La especificación de polvo cerámico de óxido para una aplicación técnica requiere definir un conjunto completo de parámetros de calidad mensurables, no solo la pureza química. Una especificación de polvo rigurosa debe incluir lo siguiente:

• Composición química y pureza (ICP-OES o XRF): Especifique el porcentaje de pureza mínimo y los niveles máximos permitidos para impurezas críticas, en particular metales alcalinos para alúmina, contenido de hafnio para circonio (el mineral de circonio natural siempre contiene hafnio, que debe separarse químicamente para aplicaciones nucleares) e impurezas de metales de transición para cerámica electrónica.
• Composición de fases (DRX): El análisis de fase cuantitativo mediante el refinamiento de Rietveld de los datos de XRD confirma que la fase cristalina correcta está presente en la proporción correcta, algo especialmente crítico para la circona estabilizada y las cerámicas funcionales sensibles a la fase.
• Distribución del tamaño de partículas (difracción láser, D10/D50/D90): Especifique el objetivo D50 y el D90 máximo permitido para controlar la cola gruesa de la distribución, que afecta desproporcionadamente a la homogeneidad del cuerpo verde y la uniformidad de sinterización.
• Área de superficie específica (adsorción de nitrógeno BET): Especifique un rango objetivo, no solo un mínimo, porque tanto un área superficial demasiado baja como demasiado alta crean problemas de procesamiento (sinterabilidad insuficiente frente a aglomeración y demanda excesiva de aglutinante).
• Densidad aparente y aparente: Estas mediciones caracterizan el comportamiento del embalaje del polvo y son directamente relevantes para la uniformidad del llenado del troquel en las operaciones de prensado y el flujo del polvo en los alimentadores de pulverización térmica.
• Pérdida por ignición (LOI): Mide el contenido volátil (agua adsorbida, residuos orgánicos, productos de descomposición de carbonatos) que deben quemarse antes o durante la sinterización. Un LOI alto inesperado puede causar grietas o hinchazón en los componentes sinterizados.
• Morfología (imágenes SEM): La microscopía electrónica de barrido proporciona una visualización directa de la forma de las partículas, la estructura del aglomerado y la textura de la superficie que no se puede inferir únicamente a partir de datos de difracción láser.

Manejo, almacenamiento y consideraciones de seguridad

Los polvos cerámicos de óxido son químicamente estables y generalmente no tóxicos como materiales a granel, pero las partículas cerámicas finas en el rango de tamaño respirable (por debajo de 10 µm, y especialmente por debajo de 4 µm) representan un riesgo crónico para la salud por inhalación. La inhalación prolongada de polvo cerámico de óxido fino, en particular sílice cristalina (cuarzo) y ciertos polvos finos de alúmina, puede causar una enfermedad pulmonar progresiva. La sílice cristalina está clasificada como carcinógeno del Grupo 1 por la IARC. Toda manipulación de polvos cerámicos de óxido fino debe realizarse de conformidad con los límites de exposición ocupacional aplicables (OSHA PEL, ACGIH TLV) utilizando controles de ingeniería apropiados (procesos cerrados, ventilación de escape local) y protección respiratoria (respirador P100 mínimo para manipulación de polvo fino).

El almacenamiento de polvos cerámicos de óxido requiere atención a la sensibilidad a la humedad, particularmente para la magnesia (que se convierte en Mg(OH)₂ en el aire húmedo), los polvos de circonio parcialmente estabilizados y los nanopolvos de alta superficie que adsorben el agua atmosférica rápidamente. Almacenar en recipientes sellados con desecante en condiciones frescas y secas. Los polvos que han estado expuestos a la humedad se deben secar a temperaturas adecuadas antes de usarlos en aplicaciones de sinterización o pulverización térmica para evitar la generación de vapor dentro de los componentes durante el procesamiento.

Los polvos cerámicos de óxido a nanoescala (tamaño de partícula inferior a 100 nm) presentan consideraciones de manipulación adicionales relacionadas con su potencial de suspensión en el aire y resistencia reducida a la aglomeración. El trabajo con polvos cerámicos de nanopartículas debe seguir pautas de exposición nanoespecíficas, incluido el uso de cajas de guantes o recintos de flujo laminar para operaciones de pesaje y transferencia, y su eliminación como desechos peligrosos de acuerdo con las regulaciones locales sobre desechos de nanopartículas.